新能源汽車產業雖然身歷泥濘但是前景遠大，整車、電池頭部公司都在積極部署補貼退出后的下一個產業周期。

當中，安全、成本和里程作為消費端決策購買新能源汽車的三大要素，成為整車廠和動力鋰電池廠商共同努力的目標。

毫無疑問，掌握動力鋰電池供應鏈安全以及從動力鋰電池制造端實現更強的成本和性能競爭優點，是公司在日趨猛烈的市場競爭中勝出的關鍵。

其中，分容化成作為動力鋰電池制造的一個關鍵工序，與動力鋰電池的成本和里程高度相關。

分容化成是電池制造后期進行的一項關鍵探測環節，作為高性能模擬技術的重要供應商，ADI公司（AnalogDevices）對要怎么樣從制造環節提高動力鋰電池性能并降低成本的見解或許可以作為產業參考。

01、從關鍵環節沖破制造成本與里程焦慮

目前動力鋰電池廠商普遍處于電池“焦慮”的困境中。通常而言，鋰離子電池制造程序非常復雜，包括電極加工、堆疊結構和單元裝配，然后要執行電氣探測，以便評定電池容量和性能以及在工作中的額定值。

分容化成是鋰離子電池制造過程中的關鍵，二者都是通過對電池進行精密控制的充放電過程，前者起到“激活”的用途，使得電池開始具有儲存和釋放電能的能力，后者是把具有相近特性的電池進行分選，提高成品電池的一致性，保障車用動力鋰電池組的高性能。

這是一個相當耗時的過程，涉及多次充放電以激活電池的化學性質。但此過程又非常有必要，對確保成品電池的可靠性和質量至關緊要。

鋰離子電池制造過程

鋰離子電池分容化成占到了制造過程總成本的三分之一以上，因此分容化成一度成為妨礙電池公司提高產量從而降低電池加工總成本的瓶頸之一。

動力鋰電池公司也急切期望能夠在這一范疇保證安全的前提下減少分容化成所需的時間，從更多維度以更大密度搜集與監控鋰離子電池的參數變化，讓充放電過程變得更加高效省電、減小設備占地面積以及減少電纜的使用與發熱，最終實現降低成本并提高能效。

此外，為了提高電池的循環壽命、穩定性、自放電性、安全性等電化學性能，非得嚴格控制鋰離子電池的一致性或精確評定電池等級，所以對化成和分容設備的電流電壓測量精度有很高的要求。

因此，在綜合考量成本等因素后，動力鋰電池公司更傾向于與擁有化成探測系統級專業知識的供應商緊密合作，不僅僅是能夠獲得更復雜的組件和構建模塊，還能獲得更容易采用的系統架構的參考設計，使上市時間比從零開始開發化成和探測系統的時間快三至四倍，同時也保障了電池化成和探測測量的精確性、可靠性。

關于電池探測供應商而言，要滿足高效、精確的電池分容化成探測也絕非易事。在模擬前端，驅動電池充電電路的電源要進行嚴格控制。

從更深層次分解，電池的化成和探測要密切監測電池循環期間使用的電流和電壓分布，以戒備充電過度和充電不足。

ADI則是為數不多能滿足電池制造商電池化成精確探測需求的專業級供應商之一。

ADI創新為電池化成和探測設備制造商帶來可度量的結果

02、“精打細算”的電池探測系統級處理方法

目前，鋰離子電子加工過程中化成與探測的方法有兩種：一種為線性方法，另一種為PWM（脈寬調制）。線性方法的功率消耗會比較大，且要更好的散熱設備。

當前市面上的處理方法也依據電池容量的大小進行了區分，小容量的依然會采用線性方法，效率低但設備成本低。而到了6A以上時，功率消耗會增多，采用PWM方式就顯得更為適宜。

ADI電池分容化成充放電集成芯片AD8452蘊含了ADI模擬技術的結晶，能夠提高鋰離子電池化成與分容的系統精度和效率。

與傳統技術相比，通過集成高精度的前端放大器和高頻率的PWM控制器，AD8452能夠在相同空間內多供應50％的通道，從而擴充容量并提高電池產量。每片AD8452既可以單獨控制最多30A的充放電流，也可以多片并聯，來控制更大的輸出電流。

此外，AD8452所采用的開關技術可在放電時回收電池的能量，精度顯著高于傳統開關處理方法，更高的精度也意味著電池組內可以放更多的電芯，有助于延長電動汽車等使用的電池壽命。

與此同時，AD8452還兼具出色的測試和監控功能，能夠有效戒備可能導致電池故障的過度充電和充電不足行為，從而提高制造過程的安全性。

該器件具有配套的系統仿真演示板，能夠為探測設備制造商降低研發工程成本并縮短上市時間，也準許制造商設計具有更多功能和更可靠探測過程的系統。

為了以更低的成本更快地加工電池并更準確的獲得鋰離子電池的容量，電池系統在化成和探測階段使用了成百上千的通道，其探測儀拓撲取決于系統的總能源容量，對鋰離子電池的充放電的電流電壓測量的誤差要求也顯著提高。

而充放電過程中的電流電壓控制精度很大程度上決定了關于鋰離子電池一致性控制的可靠性，要高性能儀表放大器和相關的并聯電阻來測量電池充放電電流，即使在惡劣的廠條件下，也要實現±0.05%以上的精度，同時用于監測整個熱工作范圍內電壓的差動放大器也需適用于此精度水平。

許多客戶要電壓探測達到萬分之五到萬分之一的誤差精度，這樣對整個測量控制電路中的放大器、ADC/DAC的誤差要求也相應提高。

事實上，要將上述功能組件合并為一個完整精確的處理方法，并盡可能地提高性能和減少系統占用空間，是一個巨大的挑戰，也是ADI將模擬前端、功率控制和監控電路集成在單個ICAD8452中的原由之一。

ADI擁有領先的儀表放大器技術，通過把高性能儀表放大器或差分放大器與增益設置電阻網絡一起集成到芯片中，AD8452可通過控制環路設計、減少校準時間、減少紋波、均流控制等智能控制功能，供應高水準的電流電壓測量精度，減少校準周期時間和次數，進一步新增正常運行時間。

另外，更高的開關頻率帶來了設計的簡化和電子組件體積的縮小，也減少了所需器件數量和充放電電路板布板面，節省可高達50％的物料清單（boM）。所有控制操作均可在模擬域中完成，無需開發復雜的算法，因而該辦法還可有效降低軟件開發成本。

與此同時，ADI擁有的電流測試放大器標定和校準技術，同步從多個維度改善鋰離子電池一致性控制能力的水準，也為環保技術的普及做出貢獻。

正如ADI公司系統處理方法事業部總經理趙軼苗指出：“我國制造業在新興產業跟進上速度非常快，與世界先進水平差距不大，比如鋰電產業的蓬勃發展就帶動了鋰離子電池加工探測的需求，目前我國廠商在鋰電探測上走在了前列。”

電池技術是新能源汽車的緊要驅動力，要怎么樣改善電池的測量精度和使用壽命，新增電池的續航能力、降低成本，保證使用安全是全行業都面對的挑戰。

在這些范疇，ADI正在積極開展研究，并且已經取得一系列前沿性研究成果。關于與ADI在AD8452上達成戰略性合作意向的客戶，ADI愿意一起就鋰離子電池分容化成的將來展開探討與合作。