配套43萬輛電動汽車，3代動力電池全生命周期驗證，9年行駛積累0嚴重事故。

這是AESC成立12年以來交出的“答卷”，也是遠景做出切入電池領域時，“不惜重金”選擇收購這家日本企業的核心考量因素。

“今天中國有數百家做電動汽車的公司，不缺一家造電動車的，但是，缺一家真正能夠解決電動汽車行業最大挑戰、尤其是動力電池革命的公司。”

4月14日，在正式完成對于AESC的收購交割后（點擊查看《AIoT定義最安全動力電池遠景AESC進入“中國時間”》），遠景集團首席執行官、遠景AESC董事局執行主席張雷首次接受媒體采訪，向外界介紹遠景切入電池領域選擇收購AESC的原因，并闡釋了未來遠景AESC的戰略發展規劃。

▲遠景集團首席執行官、遠景AESC董事局執行主席張雷

相比于不少跨界涉足動力電池的企業更傾向于對于技術指標和產能規劃的“高談闊論”，遠景的布局則將目光緊緊盯在了安全之上，似乎有點“不合時宜”。

高工鋰電注意到，在這場長達近兩個小時的媒體見面會上，包括張雷在內的幾個高管談論頻率最高的一個詞，就是“安全”。

這樣的關注其實也不難理解，安全是電動汽車動力電池的底線，也自然是任何涉足該領域企業必須要解決的根本性問題，尤其是在高鎳化趨勢愈演愈烈的浪潮之下，安全提到多靠前的位置都不會“過分”。

而如果再仔細揣摩，你會發現，遠景關注的AESC的安全，其實只是其最外在呈現出來的形式，這個結果背后，反映出的這家企業在產品開發、生產制造、產品驗證等每個環節近乎固執的“執著”，用張雷的話說，這種日本企業體現出來的“工匠精神”，正恰恰是國內企業所欠缺和不足的。

而這，也正是遠景集團緊盯著AESC安全數據背后的深層次原因。

在今天（4月17日）上海車展舉行的遠景AESC產品及戰略發布會上，張雷再次清晰的表達了這種觀點，他表示，目前電動汽車行業主要面臨三大挑戰：安全，成本，和電網融合，尤其電池安全，是電動汽車行業最大的‘灰犀牛’，而智能化是解決這些挑戰的關鍵。

▲遠景AESC產品及戰略發布會

張雷向高工鋰電表示，在雙方的交割和整合完成后，AESC的“安全基因”會和遠景多年來在能源物聯網領域積累的數據與算法相融合，這種深度結合將會成為遠景AESC參與動力電池市場競爭時的“殺手锏”。

按照遠景的規劃，除了將繼續延續AESC電池‘零重大事故’的極致安全，同時，有信心到2025年將電池成本降到50美元/千瓦時。未來，基于遠景的智能物聯操作系統，電動汽車將成為綠色的移動智能終端，同清潔能源系統有機融合，為碎片化的可再生能源網絡提供動態平衡。

▎零重大事故背后的“秘密”

上海車展前一日，高工鋰電在位于上海的遠景集團總部，見到了剛剛從日本趕到中國的遠景AESC執行副總裁渡邊康晴。

在完成交割后，渡邊康晴最近的變化除了對外名片加上了“遠景”之外，還新增了一個極富挑戰的工作：作為遠景AESC的日方主導者之一，讓AESC“安全”的基因在新建的無錫江陰工廠落地。

當被問及遠景AESC如何實現“9年行駛積累0嚴重事故”背后的安全實現路徑上，渡邊康晴給出了詳細解答。

“安全性是遠景AESC的一個核心理念。主要通過兩大途徑來實現零事故，一個是設計，第二個是生產。”

在設計環節，首先是電芯要確保化學穩定性，要選擇穩定的材料，并通過嚴格評估測試它的穩定性；在模組部分，通過結構來保護電芯免受到沖擊。第三個階段是pack，除了物理上的保護措施，關鍵是要通過BMS對電芯模組進行故障診斷，監測異常發生，并預測可能出現的問題，從而對問題進行管控。

渡邊康晴介紹，在整個設計環節當中，其有一個整體思路是，材料、電芯、模組不同環節針對設計的要求不斷探尋其邊界和極限，并通過找到的極限，在各個領域來設定域值。

而在制造環節，遠景AESC先從設計當中提取出監測項目，然后在制造環節當中再設定重要管理項。據悉，在遠景AESC制造設定的重要管理項目中，一個電池包里涵蓋的管理項目達770項以上。在實際的制造中，再根據上述項目做徹底完善的管理。

▲遠景AESC首席執行官松本昌一

與此同時，遠景AESC首席執行官松本昌一還現場介紹，針對于制造環節的重要監測管理數據，AESC會進行不斷的追溯和追蹤，一旦發現不良或者故障，就會及時對于工序進行調整修改，以此實現制造過程中的優化與提升。

遠景AESC提供的數據顯示，截至目前，其已經在設計和制造上擁有的技術專利超過2000個，覆蓋電化學技術，電池工藝和結構設計，熱平衡和能量管理電池包開發等方面。而也正是這筆龐大的專利資產，為其動力電池的安全可靠保駕護航。

正是基于設計與制造的結合，再加上長期基于整車上的測試與驗證，成為AESC過去幾年里實現高度安全的“秘鑰”。

▎AIoT賦能動力電池技術

事實上，對于松本昌一和渡邊康晴而言，將已經成熟的經驗通過原有的團隊管理和運營，進行體系化的輸出，快速的復制到中國項目，這并非難事。

新的挑戰在于，這個位于無錫江陰的項目，將會基于最近幾年的開發積累，準備量產新一代Gen5–811體系的電池，高鎳體系之下，如何在原有經驗的基礎上，在產品開發驗證速度上和效率上做進一步的提升，并能保證其在安全性和此前保持一致，考驗著中方和日方團隊的智慧。

▲遠景AESC新一代Gen5–811體系電池

▲遠景AESC新一代Gen5–811體系電池

這時，遠景集團在數據算法以及能源管理領域積累多年的經驗就派上了用場。

張雷的思路是，通過AI算法和物聯網的思路，一方面會對于電池的安全起到提升作用，還能在降本、未來電池的梯次利用等環節發揮更大的作用。

事實也的確在朝著張雷構想的這個方向前進。

據了解，在遠景AESC成立后，其將會為智能互聯網中每一個電池模組加載芯片，進行電池工作模組工作狀態的監測，并預防危險的發生。

同時，基于遠景AESC9年行駛數據積累，通過AI算法優化原材料配方，數字化解構電池使用工況，大數據分析每個失效的機理，作為AIoT數據的輸入端。

遠景AESC還在利用電化學仿真優化加速電芯設計節奏，預測不同工作環境下的電池表現，在提升研發效率，縮短開發周期的同時，促進新一代產品研發。

值得關注的還有，遠景AESC還在用物聯網技術，優化動力電池全生命周期管理，統計建模，預測表征電池可靠性和壽命，最大程度簡化電池檢測篩選工序，降低成本，解決退役的動力電池組在拆解、檢測、分類、二次成組中的技術、安全和經濟性等痛點。

在制造環節，遠景AESC江陰工廠為解決傳統動力電池生產中存在的效率低、誤差大、三廢高等問題，通過智能識別與處理技術，全面防止異物污染及濕氣滲入等主要電池生產安全隱患，以此實現了智能物聯網與制造的結合。

▎全球動力電池格局未來變量

技術賦能的同時，遠景AESC在中國的落地，還在通過本土供應鏈的導入，為接下來成本的降低做準備，遠景AESC執行董事及中國業務負責人趙衛軍表示，中國的鋰電供應鏈已經在逐步實現國際化，無論是在材料還是在設備領域，都已經能達到國際水平，且性價比優勢明顯，未來，本土供應鏈的導入將會讓遠景AESC參與市場競爭時更具優勢。

在產能布局上，按照規劃，位于無錫江陰的中國基地三期擬建總年產能達20GWh，一旦建成，將成為遠景AESC全球最大的生產基地，這背后透露出的信號是，對于將要參與全球動力電池市場競爭的遠景AESC而言，只有快速落地中國，建立規模化優勢，才可能更快的獲得市場認可。

高工鋰電通過與中日雙方的交流，感受最為明顯的一點是，雙方對于彼此價值觀的認同，以及對于正在進行的整合的配合與期待。

對于“野心勃勃”的遠景而言，其不僅希望通過”日本工匠精神“與“中國高效率低成本的運營效率和供應鏈優勢”、AESC的電化學積累和遠景的物聯網及算法互補結合，來大踏步進入動力電池領域，并還將進一步突破動力電池性能與應用邊界，打造更多V2X智能場景，讓電動汽車參與將來碎片化的可再生能源系統，通過掌握未來的“新石油”打造自己的能源物聯網版圖。

而對于像松本昌一、渡邊康晴為代表的日方高管團隊而言，其似乎也急于擺脫過去，希冀通過來自全球最大電動汽車市場的資本、資源、市場，來重新回到舞臺中央。

正是這種雙方之間的期待與共識，或許將會讓遠景AESC成為國內乃至全球動力電池市場格局中的重要變量。